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인도 현대차를 움직이는 심장 HMI 현장을 보다

작성일2012.01.05

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작성자 : 기자단

 

현대자동차 첸나이 공장,

64만대의 안정적인 생산 시스템의 비결은

 

현대자동차 인도 첸나이 생산 공장

 

클러스터 전략으로 효율적 생산시설 구축 … JIS로 세계 최고 수준의 자동차 품질과 생산속도 유지

 

 

한국의 대표 자동차 브랜드인 현대자동차는 인도에서 자동차 산업을 발전시키는데 앞장서고 있다. 인구 12억, 매해 경제성장률 8%에 육박하는 거대 시장 인도에서 내수 시장 점유율 2위를 기록할 정도로 빼어난 성적이다. 현대자동차 인도법인(HMIL)에 따르면 2011년 12월 총 판매 대수는 35,000대로 2010년 동기 대비 11퍼센트의 성장 실적을 올렸다.

뿐만 아니라 해외 수출은 인도 자동차업체 중 1위다. 현대차 인도법인은 지난해 12월 22,080대를 해외에 수출함으로써 69.8%의 성장률을 기록해, 인도 내 자동차 수출 1위 기업의 타이틀을 유지했다.

 

현대자동차 생산 거점에서 인도 공장이 차지하는 바는 더욱 커질 전망이다. 연간 64만대를 생산할 수 있는 현재 현대자동차 인도 공장은 해외 생산 시설 중에서 중국(70만대) 다음으로 큰 규모를 자랑한다. 생산된 64만대 중 약 40만대가 인도 내수용 자동차로, 나머지 24만대는 세계 118개국으로 수출된다.


현대자동차 첸나이 공장(사진 이찬희 기자)

 

상식과 질서가 통하지 않는 나라인 인도의 특성상, 수많은 리스크와 변수로 생산관리에 어려움을 겪을 만도 한데, 매년 60만대 이상 일정한 품질의 자동차를 척척 생산해 내는 비결이 무엇일까 이러한 안정적인 생산의 바탕에는 그린필드-클러스터 전략, 부품의 공용화와 표준화, 그리고 JIS(Just-In-Sequence)라는 현대자동차 고유의 생산 전략이 적용되어 있다.

 

그린필드에서 시작한 첸나이 프로젝트

 

자동차 산업이 발달하기 위해서는 다양한 주변 산업이 함께 발달해 있어야 한다. 도로 교통, 항만, 소재, 부품, 유통, 금융, 서비스 산업 등 모든 분야의 산업이 자동차 산업의 발달에 영향을 미친다. 따라서 이런 산업들이 갖춰져 있지 않은 곳에서는 쉽사리 자동차 산업이 발달하기 어렵다. 이러한 산업 볼모지를 가리켜 그린필드(Green-Field)라고 한다.

 

자동차를 만들려면 조립공장을 중심으로 수많은 부품산업과 소재산업이 긴밀히 연결되어야 한다. 한마디로 거대한 산업단지가 필요하다는 뜻이다. 웬만한 기업이 아니고서는 시도조차 하기 어려운 사업인 것이다. 더욱이 인도 첸나이는 현대자동차 공장이 건설되기 전 어떤 기업도 투자하지 않을 정도로 입지조건이 열악했다.

현대자동차는 인도 첸나이에 ‘자동차 산업단지’를 건설하려는 계획을 세웠다. 거의 20년 전 일이다. 누구도 인도를 주목하지 않을 때였다. 하지만 현대차는 인도의 가능성을 본 것이다. 자동차 산업의 인프라를 직접 구축하면서 그린필드에 신규 투자를 진행하는 방식으로 현대차는 첸나이에 첫 삽을 꽂았다.

 

현대자동차가 이 자동차 산업단지를 위해 계획한 것은 완성차 공장과 더불어 핵심 부품업체와 건설업체까지 대동하여 산업기지를 건설하는 것이었다. 현대자동차와 함께 인도에 진출한 핵심 부품업체는 총 17개였고, 현대 하이스코와 모비스, 글로비스까지 총동원하여 인도 첸나이에 제1공장과 산업 단지를 건설했다.

 


현대차 첸나이 공장 전경 사진. 부품사 및 모듈사가 모두 주변 근방에 배치되어있다(사진 이찬희 기자)

 

현재 첸나이의 현대자동차 인도 공장 주변의 모습은 첸나이의 전반적인 모습과 매우 다르다. 낙후되고 기간시설조차 제대로 없는 대부분의 첸나이 지역에 비해 현대자동차 인도 공장이 들어선 라지브(Rajiv) 지역은 기간시설도 훌륭하고 수많은 부품 공장들이 들어서 있다. 현대자동차의 그린필드-클러스터 전략의 효과가 그대로 나타나는 대목이다.

이러한 그린필드-클러스터 전략을 통해 현대자동차 첸나이 인도 공장은 기반 시설 부족이나 핵심 부품 조달의 어려움이라는 리스크를 줄이고, 나아가 혁신적인 공장단지를 새로 건설하여 인도 첸나이의 자동차 산업 경쟁력을 제고 하는데 기여하고 있다. 이는 곧 현대자동차 인도 첸나이 공장의 자동차 산업단지가 첸나이의 경제에 막대한 영향을 미치고 있다고 할 수 있다.

 

 

부품 공용화와 표준화로 이룬 ‘혼류생산’

 

현대자동차의 모든 공장은 부품의 공용화와 표준화를 통해 재고 비용을 줄이고 세계 모든 공장에서 생산되는 자동차의 공정을 간소화 시켰다.

예를 들어 자동차 모델마다 서로 다른 백미러를 사용한다고 생각해보자. 10가지 종류의 백미러를 1000개씩 생산하는 경우와 5가지 종류 백미러를 2000개 생산한다고 가정하면, 생산 수량은 10000개로 같다. 하지만 규모의 경제 효과(대규모 생산 설비가 소규모 생산 설비보다 더 경제적)로 5종류 백미러를 사용하는 쪽이 훨씬 많은 원가를 절감할 수 있다.

 

학계에 따르면 제품의 공용화와 표준화는 금형개발비를 75%, 생산원가와 재고 비용을 80%가량 줄일 수 있다고 한다. 따라서 모든 자동차 업계가 이 공용화와 표준화를 연구하고, 혁신적 설계를 하기 위해 노력한다.

 

현대자동차도 공용화와 표준화를 통해 복잡해진 모델들을 쉽게 관리한다. 인도 첸나이 공장의 생산 라인은 대부분 ‘혼류 생산’이다. 혼류 생산이란 한 라인에서 여러 종류의 자동차를 생산할 수 있는 것이다. 이 혼류 생산은 부품의 공용화가 이루어지지 않으면 모델별 부품들의 하자가 많아져 품질이 저하된다.

 

부품 공용화와 표준화 덕분에 혼류 생산이 가능하다(사진에서 앞 i10, 뒤 베르나)(사진 이찬희 기자)

 

현재 인도 첸나이 공장에서는 i10과 i20, 그리고 베르나가 혼류 생산이 가능하다. 이와 같은 혼류생산이 가능한 이유도 부품의 공용화와 표준화를 이루었기 때문이다. 이와 같은 방식을 통해 인도 첸나이 공장은 고객들의 다변화된 수요에 맞춤 대응하고, 짧은 시간 안에 다양한 종류의 모델을 생산 가능하다.

 

JIS(동기서열) 시스템이 실현한 생산 안정성

 

 

자동차 생산 시스템에서 JIT(Just-In-Time)은 매우 유명하다. 현장의 낭비 요인을 찾아 없애고 재고비용을 최소화 하는 시스템이다. 조립라인에 품목과 품번(어떤 품목을 얼마나 생산할 것인가)를 간판으로 걸어두고, 필요한 소요량만을 가져다 놓고 재고를 최소화 하는 방식이다. 대부분의 자동차 회사는 이 JIT시스템을 적용하고 있다.

 

현대자동차는 이 JIT보다 한발 더 나아간 JIS라는 독자적인 생산 시스템을 구축하고 있다. JIT가 ‘시간’의 개념에 맞춘 생산 시스템이라면, JIS는 ‘순서’에 초점을 맞춘 시스템이다. JIT는 한 타임라인(조립라인 안에서 할당되는 시간) 안에 할당된 부품을 정해진 시간 안에 조립해야 하는 반면, JIS는 각종 모듈(운전석 모듈, 새시 모듈, 프런트 엔드 모듈 등)이 정확한 시점에 정확한 순서로 도착하여 동시에 조립하는 것이다. 즉, JIS는 JIT보다 더욱 높은 통합 정보 시스템이 요구되며, 각종 모듈 조립에 들어가는 공정들을 적절하게 동기화 해야 한다.

   


다양하고 복잡한 모듈들을 동시에 생산하기 위해서는 JIS 시스템이 매우 중요하다(사진 이찬희 기자)

 

이와 같은 JIS(동기 서열 방식)의 장점은 통합정보공유시스템을 통해서 자동차 차체 생산과 부품 생산, 모듈 생산이 동시에 가능하다는 점이다. 예를 들면 판매 딜러들이 고객으로부터 베르나를 주문받으면, 미션이나 썬루프, 네비게이션 등 각종 구체적인 주문사항이 정보망 내에 입력된다. 이러한 주문정보는 바로 부품 공급업체에도 전달되어 모듈 생산에 적용된다. 따라서 부품업체와 모듈 공정의 재고가 줄고, 완성차의 생산효율을 높이며 동시에 생산 원가를 낮추는 효과를 얻을 수 있다.

 

현대자동차 인도 첸나이 공장도 JIS 시스템을 적용하여 안정적인 생산 시스템을 구축하고 있다. 현대자동차 인도 첸나이 공장 안에는 현대 모비스의 모듈공장이 있고, 그린필드-클러스터를 통한 각종 부품사가 포도송이처럼 인도 공장 주변에 모여있다. 따라서 인도 현지 딜러들의 주문 정보가 실시간으로 부품 공장으로 동시에 전송되며, 근처에 모여 있던 공장들은 주문 순서에 맞는 부품을 맞춤 생산해 현대자동차의 의장 공장으로 적시에 조달하게 된다.  

 


모듈들을 장착중인 의장 공장의 모습(사진 이찬희 기자)

 

이 시스템은 품질 관리에서도 혁신적인 효율을 발휘한다. 현대 모비스 공장은 모듈들이 생산되는 동안 수차례의 품질 검사를 실시하고, 이후 의장 조립 라인에서 모듈이 장착되기 전에도 품질검사를 실시한다. 따라서 완성차에 장착된 각종 모듈과 부품들이 식스시그마(100만 개 중 3.4개의 불량률)를 실현할 수 있다. 이러한 JIS 시스템으로 현대자동차 첸나이 공장은 안정적이고 우수한 품질의 자동차를 생산할 수 있는 것이다.

 

지금 현대차 첸나이 생산시설 즉 HMI의 2공장의 자동차 조립 속도는 시간당 17.2대로 세계 최고 수준이다. 글로벌 기업으로서 현대차의 위상은 끊임없는 자기혁신과 도전 속에서 이끌어낸 새로운 생각과 이를 가능성으로 이어간 현대차만의 뚝심과 혜안이 있었기에 가능한 것이다. 인도 첸나이에서 본 것은 세계 일류를 향한 도전이었다.

 

 

 


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